ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯ ದೋಷಗಳು

ಸಾಮಾನ್ಯ ದೋಷಗಳುಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್

ಲೇಸರ್ ಆಟೋಜೆನಸ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಆಗಿರಲಿ ಅಥವಾಲೇಸರ್-ಆರ್ಕ್ ಹೈಬ್ರಿಡ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳಿಗೆ ಬಳಸಿದಾಗ, ಕೆಲವು ಸಾಮಾನ್ಯ ತಾಂತ್ರಿಕ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿವೆ, ಅಂದರೆ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳು ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಲೋಹೀಯವಾಗಿದ್ದರೆ ದೋಷಗಳು ಸಂಭವಿಸಬಹುದು.ಅನುಚಿತ. ದಿಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಕೀಲುಗಳಲ್ಲಿನ ದೋಷಗಳು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಎರಡು ವಿಧಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿವೆ: ವೆಲ್ಡ್ ಸರಂಧ್ರತೆ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಹಾಟ್ ಬಿರುಕುಗಳು. ಸರಂಧ್ರತೆ ಮತ್ತು ಬಿಸಿ ಬಿರುಕುಗಳ ಜೊತೆಗೆ, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳ ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಅಂಡರ್‌ಕಟ್ ಮತ್ತು ಕಳಪೆ ಹಿಂಭಾಗದ ರಚನೆಯಂತಹ ದೋಷಗಳು ಸಹ ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿವೆ. ವೆಲ್ಡ್ ಸರಂಧ್ರತೆಯೊಂದಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಬಿರುಕುಗಳ ಸಂಭವನೀಯತೆ (ಬರಿಗಣ್ಣಿಗೆ ಅಥವಾ ಕಡಿಮೆ ವರ್ಧನೆಯಲ್ಲಿ ಗೋಚರಿಸುತ್ತದೆ) ಹೆಚ್ಚಿಲ್ಲ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಬಿರುಕುಗಳು ಹೆಚ್ಚು ಅಪಾಯಕಾರಿಯಾಗಿರುವುದರಿಂದ, JIS Z 3105 ವೆಲ್ಡ್‌ನಲ್ಲಿ ಬಿರುಕು ಪತ್ತೆಯಾದ ನಂತರ, ವೆಲ್ಡ್ ಅನ್ನು ವರ್ಗ IV ಎಂದು ನಿರ್ಣಯಿಸಬೇಕು ಎಂದು ಷರತ್ತು ವಿಧಿಸುತ್ತದೆ. ಅಂಡರ್‌ಕಟ್, ಕಳಪೆ ಹಿಂಭಾಗದ ರಚನೆ ಮತ್ತು ಇತರ ದೋಷಗಳು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಅನುಚಿತ ವೇಗ ನಿಯಂತ್ರಣ ಅಥವಾ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಗಂಭೀರ ದೋಷಗಳಾಗಿವೆ. ಅಂತಹ ದೋಷಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪರಿಶೋಧನೆ ಮತ್ತು ಡೀಬಗ್ ಮಾಡುವ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಸಾಮಾನ್ಯ ನೈಜ ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳಲ್ಲಿ ವಿರಳವಾಗಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತವೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಸರಂಧ್ರತೆಯು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳ ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ರಚನೆಗಳ ಸೇವೆಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಹಾನಿಕಾರಕವಾದ ದೋಷವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಮೂಲಭೂತವಾಗಿ ತೊಡೆದುಹಾಕಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ.

1. ಸರಂಧ್ರತೆ

ಸರಂಧ್ರತೆಯು ಅತ್ಯಂತ ಸಾಮಾನ್ಯ ಮತ್ತು ಪ್ರಮುಖ ಪರಿಮಾಣ ದೋಷವಾಗಿದೆಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳ ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್, ನೂರಾರು ಮೈಕ್ರಾನ್‌ಗಳಿಂದ ಹಲವಾರು ಮಿಲಿಮೀಟರ್‌ಗಳವರೆಗೆ ಗಾತ್ರಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಇದರ ರಚನೆಯ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವು ಇನ್ನೂ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿಲ್ಲ. ಸರಂಧ್ರತೆಯು ವೆಲ್ಡ್‌ನ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಕೆಲಸದ ವಿಭಾಗವನ್ನು ದುರ್ಬಲಗೊಳಿಸುವುದಲ್ಲದೆ, ಒತ್ತಡದ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ಜಂಟಿಯ ಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಆಯಾಸ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹವು ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಹೊಂದಿರುವ ಪರಿಸರದಲ್ಲಿ ಕರಗಿದಾಗ, ಅದರ ಆಂತರಿಕ ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಅಂಶವು 0.69 ಮಿಲಿ/100 ಗ್ರಾಂ ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ತಲುಪಬಹುದು, ಆದರೆ ಮಿಶ್ರಲೋಹವು ಘನೀಕರಿಸಿದ ನಂತರ, ಸಮತೋಲನದಲ್ಲಿ ಅದರ ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಕರಗುವಿಕೆ ಗರಿಷ್ಠ 0.036 ಮಿಲಿ/100 ಗ್ರಾಂ ಆಗಿರುತ್ತದೆ. ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್‌ನ ತಂಪಾಗಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಹೈಡ್ರೋಜನ್‌ನ ಕರಗುವಿಕೆ ತೀವ್ರವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅತಿಸ್ಯಾಚುರೇಟೆಡ್ ಹೈಡ್ರೋಜನ್‌ನ ಅವಕ್ಷೇಪನವು ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಸರಂಧ್ರತೆಯನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ನಂಬಲಾಗಿದೆ. ಕಡಿಮೆ ಕರಗುವ ಬಿಂದು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಆವಿ-ಒತ್ತಡದ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಅಂಶಗಳ ಆವಿಯಾಗುವಿಕೆಯು ಸರಂಧ್ರತೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದನ್ನು ಮೆಟಲರ್ಜಿಕಲ್ ಸರಂಧ್ರತೆ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಲೇಸರ್ ಕಿರಣದ ಅಡಚಣೆ ಮತ್ತು ಕೀಹೋಲ್‌ನ ಅಸ್ಥಿರತೆಯು ಸಹ ಸರಂಧ್ರತೆಯನ್ನು ರೂಪಿಸಬಹುದು, ಆದರೆ ಅಂತಹ ಸರಂಧ್ರತೆಯು ಅನಿಯಮಿತ ಆಕಾರವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಇದನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ-ಪ್ರೇರಿತ ಸರಂಧ್ರತೆ ಎಂದು ಕರೆಯಬಹುದು. ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳ ಹೆಚ್ಚಿನ ರಾಸಾಯನಿಕ ಚಟುವಟಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ, ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಫಿಲ್ಮ್ ಸುಲಭವಾಗಿ ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಫಿಲ್ಮ್‌ನಿಂದ ಕೊಳೆಯುವ ಸ್ಫಟಿಕ ನೀರು ಮತ್ತು ಸಂಯೋಜಿತ ನೀರು, ಗಾಳಿಯಲ್ಲಿರುವ ತೇವಾಂಶ ಮತ್ತು ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಅನಿಲದೊಂದಿಗೆ, ಲೇಸರ್‌ನ ಕ್ರಿಯೆಯ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ-ತಾಪಮಾನದ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಅನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ನೇರವಾಗಿ ಕೊಳೆಯುತ್ತದೆ. ಈ ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಅನಿಲಗಳು ಕರಗಿದ ಪೂಲ್‌ನ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಘನೀಕರಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಗುಳ್ಳೆಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ಅವಕ್ಷೇಪಿಸಬಹುದು ಅಥವಾ ಅಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಕರಗಿದ ಆಕ್ಸೈಡ್ ಫಿಲ್ಮ್‌ನಲ್ಲಿ ನೇರವಾಗಿ ಗುಳ್ಳೆಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಬಹುದು. ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳ ಕಡಿಮೆ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಗುರುತ್ವಾಕರ್ಷಣೆಯಿಂದಾಗಿ, ಕರಗಿದ ಪೂಲ್‌ನಲ್ಲಿ ಗುಳ್ಳೆಗಳ ಏರುತ್ತಿರುವ ವೇಗ ನಿಧಾನವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು ಬಲವಾದ ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಕರಗಿದ ಪೂಲ್‌ನ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಘನೀಕರಣದ ವೇಗವು ಅತ್ಯಂತ ವೇಗವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಕೆಲವು ಗುಳ್ಳೆಗಳು ಸಮಯಕ್ಕೆ ತಪ್ಪಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡ್‌ನಲ್ಲಿ ಉಳಿಯುತ್ತವೆ, ಹೀಗಾಗಿ ಲೋಹಶಾಸ್ತ್ರೀಯ ಸರಂಧ್ರತೆಯನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತವೆ. ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ವೆಲ್ಡ್‌ಗಳ ಸರಂಧ್ರತೆಯಲ್ಲಿ ಮುಖ್ಯ ಅನಿಲವು ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಎಂದು ಅಧ್ಯಯನಗಳು ತೋರಿಸಿವೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ವೆಲ್ಡ್‌ಗಳಲ್ಲಿನ ಸರಂಧ್ರತೆಯನ್ನು ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಸರಂಧ್ರತೆ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸ್ಕ್ಯಾನಿಂಗ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನ್ ಸೂಕ್ಷ್ಮದರ್ಶಕದ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಸರಂಧ್ರತೆಯ ಮುರಿತವನ್ನು ಗಮನಿಸಿದಾಗ, ಸರಂಧ್ರತೆಯು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಡೆಂಡ್ರೈಟಿಕ್ ಸ್ಫಟಿಕಗಳ ಬಿಗಿಯಾಗಿ ಜೋಡಿಸಲಾದ ಡೆಂಡ್ರೈಟ್ ತುದಿಗಳೊಂದಿಗೆ ಗೋಳಾಕಾರದ ರೂಪವಿಜ್ಞಾನವನ್ನು ಪ್ರಸ್ತುತಪಡಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಒಳಗಿನ ಗೋಡೆಯು ನಯವಾದ, ಸ್ವಚ್ಛ ಮತ್ತು ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣ ಕುರುಹುಗಳಿಂದ ಮುಕ್ತವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಸರಂಧ್ರತೆಯ ಅಸ್ತಿತ್ವವು ಬೆಸುಗೆಯ ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಜಂಟಿಯ ಬೇರಿಂಗ್ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದಲ್ಲದೆ, ಜಂಟಿಯ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿಯನ್ನು ವಿವಿಧ ಹಂತಗಳಿಗೆ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

2. ಬಿಸಿ ಬಿರುಕುಗಳು

ಕರಗಿದ ಪೂಲ್ ಲೋಹದ ಘನೀಕರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಬಿಸಿ ಬಿರುಕುಗಳು (ಘನೀಕರಣ ಬಿರುಕುಗಳು ಮತ್ತು ದ್ರವೀಕರಣ ಬಿರುಕುಗಳು ಸೇರಿದಂತೆ) ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳ ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯ ದೋಷ ಪ್ರಕಾರಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ. ಘನೀಕರಣ ಬಿರುಕುಗಳ ಮುರಿತ ರೂಪವಿಜ್ಞಾನದ ಅತ್ಯಂತ ಸ್ಪಷ್ಟವಾದ ಲಕ್ಷಣವೆಂದರೆ ಮುರಿತದ ಮೇಲ್ಮೈ ನಯವಾದ ಆದರೆ ಅಸಮವಾದ ಹರಳಿನ ಕೋಬ್ಲೆಸ್ಟೋನ್ ಅಥವಾ ಆಲೂಗಡ್ಡೆ ತರಹದ ರಚನೆಗಳ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರದೇಶದಿಂದ ಕೂಡಿದೆ, ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಅಂತರ-ಗ್ರಾನ್ಯುಲರ್ ಕಡಿಮೆ-ಕರಗುವ-ಬಿಂದು ಯುಟೆಕ್ಟಿಕ್ಸ್ ಅಥವಾ ದ್ರವ ಫಿಲ್ಮ್ ಮಡಿಕೆಗಳನ್ನು ಉಳಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಜೊತೆಗೆ ಡೆಂಡ್ರೈಟ್‌ಗಳ ಸುಲಭವಾಗಿ ಮುರಿತದ ಕುರುಹುಗಳನ್ನು ಉಳಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ದ್ರವೀಕರಣ ಬಿರುಕುಗಳ ಮುರಿತ ರೂಪವಿಜ್ಞಾನವು ಘನೀಕರಣ ಬಿರುಕುಗಳಂತೆಯೇ ಇರುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ-ತಾಪಮಾನದ ಅಂತರ-ಗ್ರಾನ್ಯುಲರ್ ಮುರಿತ ಅಥವಾ ಘನೀಕರಣ ಮುರಿತದ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಆಯಾಸ ಲೋಡಿಂಗ್ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಸಮ್ಮಿಳನ-ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ಕೀಲುಗಳ ಆಯಾಸ ಮುರಿತದಲ್ಲಿ, ಅಂತಹ ಬಿಸಿ ಬಿರುಕುಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಆಯಾಸ ಬಿರುಕು ಮೂಲಗಳು ಸಹ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿದೆ. ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳ ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಬಿಸಿ ಬಿರುಕುಗಳ ಕಾರಣಗಳು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಅವುಗಳ ಸ್ವಂತ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿವೆ. ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು ಘನೀಕರಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ದರವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ (5% ವರೆಗೆ), ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ದೊಡ್ಡ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ವಿರೂಪ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ; ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ವೆಲ್ಡ್ ಲೋಹದ ಘನೀಕರಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಧಾನ್ಯದ ಗಡಿಗಳಲ್ಲಿ ಕಡಿಮೆ ಕರಗುವ ಬಿಂದು ಯುಟೆಕ್ಟಿಕ್ ರಚನೆಗಳು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ, ಇದು ಧಾನ್ಯದ ಗಡಿಗಳ ಬಂಧದ ಬಲವನ್ನು ದುರ್ಬಲಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ಹೀಗಾಗಿ ಕರ್ಷಕ ಒತ್ತಡದ ಕ್ರಿಯೆಯ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಬಿಸಿ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳ ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿನ ಬಿರುಕು ರೂಪವಿಜ್ಞಾನಗಳನ್ನು ಈ ಕೆಳಗಿನ ವರ್ಗಗಳಾಗಿ ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಬಹುದು: ವೆಲ್ಡ್ ಸೆಂಟರ್ ಬಿರುಕುಗಳು; ವೆಲ್ಡ್ ಸಮ್ಮಿಳನ ರೇಖೆಯ ಬಿರುಕುಗಳು; ವೆಲ್ಡ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಇಂಟರ್‌ಗ್ರ್ಯಾನ್ಯುಲರ್ ಬಿರುಕುಗಳು; ಶಾಖ-ಪೀಡಿತ ವಲಯ ದ್ರವೀಕರಣ ಬಿರುಕುಗಳು; ಆಕ್ಸೈಡ್ ಫಿಲ್ಮ್‌ಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಬಿರುಕುಗಳು; ಮತ್ತು ಇಂಟರ್‌ಗ್ರ್ಯಾನ್ಯುಲರ್ ಮೈಕ್ರೋಕ್ರ್ಯಾಕ್‌ಗಳು.

ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕಳಪೆ ರಕ್ಷಣೆಯು ವೆಲ್ಡ್ ಲೋಹವು ಗಾಳಿಯಲ್ಲಿರುವ ಅನಿಲಗಳೊಂದಿಗೆ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಿಸಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ರೂಪುಗೊಂಡ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳು ಸಹ ಸಂಭಾವ್ಯ ಬಿರುಕು ಮೂಲಗಳಾಗಿವೆ. ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಅಂಶಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ಪ್ರಮಾಣವು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಬಿಸಿ ಬಿರುಕುಗೊಳಿಸುವ ಪ್ರವೃತ್ತಿಯ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಅಲ್-ಸಿ ಮತ್ತು ಅಲ್-ಎಂಎನ್ ಸರಣಿಯ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು ಉತ್ತಮ ಬೆಸುಗೆ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಬಿಸಿ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವುದು ಸುಲಭವಲ್ಲ; ಆದರೆ ಅಲ್-ಎಂಜಿ, ಅಲ್-ಸಿಯು ಮತ್ತು ಅಲ್-ಝ್ಎನ್ ಸರಣಿಯ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಬಿಸಿ ಬಿರುಕುಗೊಳಿಸುವ ಪ್ರವೃತ್ತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ. ತಾಪನ ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವ ದರಗಳನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವ ಮೂಲಕ ಬಿಸಿ ಬಿರುಕುಗೊಳಿಸುವ ಪ್ರವೃತ್ತಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಲೇಸರ್-ಆರ್ಕ್ ಹೈಬ್ರಿಡ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್‌ನ ಹಾಟ್ ಕ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಪ್ರವೃತ್ತಿಯು ಲೇಸರ್ ಫಿಲ್ಲರ್ ವೈರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್‌ಗಿಂತ ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಲೇಸರ್ ಫಿಲ್ಲರ್ ವೈರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್‌ನ ಹಾಟ್ ಕ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಪ್ರವೃತ್ತಿಯು ಲೇಸರ್ ಆಟೋಜೆನಸ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್‌ಗಿಂತ ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ.

3. ಅಂಡರ್‌ಕಟ್ ಮತ್ತು ಬರ್ನ್-ಥ್ರೂ

ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು ಕಡಿಮೆ ಅಯಾನೀಕರಣ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಫೋಟೋ-ಪ್ರೇರಿತ ಪ್ಲಾಸ್ಮಾವು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಧಿಕ ಬಿಸಿಯಾಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ವಿಸ್ತರಣೆಗೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಅಸ್ಥಿರ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳು ಉತ್ತಮ ದ್ರವತೆ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಮೇಲ್ಮೈ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ. ನುಗ್ಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು, ದೊಡ್ಡ ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಅನಿಲ ಹರಿವಿನ ಪ್ರಮಾಣ ಮತ್ತು ಲೇಸರ್ ಔಟ್‌ಪುಟ್ ಶಕ್ತಿಯು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಅಗತ್ಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಹದಗೆಡಿಸುತ್ತದೆ, ಕರಗಿದ ಪೂಲ್ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ಹಿಂಸಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಏರಿಳಿತಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಂಡರ್‌ಕಟ್ ಮತ್ತು ಬರ್ನ್-ಥ್ರೂನಂತಹ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಸುಲಭವಾಗಿ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಲೇಸರ್-ವೆಲ್ಡ್ ಮಾಡಿದ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಫಲಕಗಳ ಹಿಂಭಾಗದ ರಚನೆಯನ್ನು ವೆಲ್ಡ್‌ನ ಹಿಂಭಾಗದಲ್ಲಿ ನೀರು-ತಂಪಾಗುವ ತಾಮ್ರದ ತಟ್ಟೆಯನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸುವ ಮೂಲಕ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು.

4. ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಸೇರ್ಪಡೆ

ಕಾರ್ ಬಾಡಿ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಕಂಡುಬರುವ ಮತ್ತೊಂದು ರೀತಿಯ ದೋಷವೆಂದರೆ ವೆಲ್ಡ್ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಸೇರ್ಪಡೆ. ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಸೇರ್ಪಡೆಯು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ತಂತಿಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ಆಕ್ಸೈಡ್‌ಗಳಿಂದ ಮತ್ತು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ವಸ್ತುಗಳ ಸ್ಥಳೀಕರಣದಲ್ಲಿನ ಅಸ್ಥಿರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಿಂದ ಬರುತ್ತದೆ ಎಂದು ಅಧ್ಯಯನಗಳು ತೋರಿಸಿವೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ವಸ್ತು ತಯಾರಕರು ತಾಂತ್ರಿಕ ನಾವೀನ್ಯತೆಯನ್ನು ಬಲಪಡಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳಲ್ಲಿ ಕಲ್ಮಶಗಳು ಮತ್ತು ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಅಂಶವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬೇಕು.