ಇತ್ತೀಚಿನ ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ, ಹೊಸ ಇಂಧನ ಉದ್ಯಮದ ತ್ವರಿತ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಗೆ ಧನ್ಯವಾದಗಳು, ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಅದರ ವೇಗದ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರವಾದ ಅನುಕೂಲಗಳಿಂದಾಗಿ ಸಂಪೂರ್ಣ ಹೊಸ ಇಂಧನ ಉದ್ಯಮವನ್ನು ವೇಗವಾಗಿ ಭೇದಿಸಿದೆ. ಅವುಗಳಲ್ಲಿ, ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಉಪಕರಣಗಳು ಸಂಪೂರ್ಣ ಹೊಸ ಇಂಧನ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಅನ್ವಯಿಕೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ.
ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ಅದರ ವೇಗದ ವೇಗ, ದೊಡ್ಡ ಆಳ ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ವಿರೂಪತೆಯಿಂದಾಗಿ ಜೀವನದ ಎಲ್ಲಾ ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಮೊದಲ ಆಯ್ಕೆಯಾಗಿದೆ. ಸ್ಪಾಟ್ ವೆಲ್ಡ್ಗಳಿಂದ ಬಟ್ ವೆಲ್ಡ್ಗಳವರೆಗೆ, ಬಿಲ್ಡ್-ಅಪ್ ಮತ್ತು ಸೀಲ್ ವೆಲ್ಡ್ಗಳು,ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ಸಾಟಿಯಿಲ್ಲದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ. ಮಿಲಿಟರಿ ಉದ್ಯಮ, ವೈದ್ಯಕೀಯ ಆರೈಕೆ, ಏರೋಸ್ಪೇಸ್, 3C ಆಟೋ ಭಾಗಗಳು, ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹಾಳೆ ಲೋಹ, ಹೊಸ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಇತರ ಕೈಗಾರಿಕೆಗಳು ಸೇರಿದಂತೆ ಕೈಗಾರಿಕಾ ಉತ್ಪಾದನೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಇದು ಪ್ರಮುಖ ಪಾತ್ರ ವಹಿಸುತ್ತದೆ.
ಇತರ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ತನ್ನದೇ ಆದ ವಿಶಿಷ್ಟ ಅನುಕೂಲಗಳು ಮತ್ತು ಅನಾನುಕೂಲಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.
ಪ್ರಯೋಜನ:
1. ವೇಗದ ವೇಗ, ದೊಡ್ಡ ಆಳ ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ವಿರೂಪ.
2. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ವಿಶೇಷ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ನಿರ್ವಹಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಉಪಕರಣವು ಸರಳವಾಗಿದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಲೇಸರ್ ಕಿರಣವು ವಿದ್ಯುತ್ಕಾಂತೀಯ ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿ ಚಲಿಸುವುದಿಲ್ಲ. ಲೇಸರ್ಗಳು ನಿರ್ವಾತ, ಗಾಳಿ ಅಥವಾ ಕೆಲವು ಅನಿಲ ಪರಿಸರದಲ್ಲಿ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಬಹುದು ಮತ್ತು ಗಾಜಿನ ಮೂಲಕ ಅಥವಾ ಲೇಸರ್ ಕಿರಣಕ್ಕೆ ಪಾರದರ್ಶಕವಾಗಿರುವ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಬಹುದು.
3. ಇದು ಟೈಟಾನಿಯಂ ಮತ್ತು ಸ್ಫಟಿಕ ಶಿಲೆಯಂತಹ ವಕ್ರೀಕಾರಕ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಬಹುದು ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಫಲಿತಾಂಶಗಳೊಂದಿಗೆ ವಿಭಿನ್ನ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಬಹುದು.
4. ಲೇಸರ್ ಅನ್ನು ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸಿದ ನಂತರ, ವಿದ್ಯುತ್ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಆಕಾರ ಅನುಪಾತವು 5:1 ಅನ್ನು ತಲುಪಬಹುದು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿಯ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವಾಗ 10:1 ವರೆಗೆ ತಲುಪಬಹುದು.
5. ಮೈಕ್ರೋ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮಾಡಬಹುದು. ಲೇಸರ್ ಕಿರಣವನ್ನು ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸಿದ ನಂತರ, ಒಂದು ಸಣ್ಣ ಸ್ಥಳವನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ನಿಖರವಾಗಿ ಇರಿಸಬಹುದು. ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಇದನ್ನು ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ವರ್ಕ್ಪೀಸ್ಗಳ ಜೋಡಣೆ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ಗೆ ಅನ್ವಯಿಸಬಹುದು.
6. ಇದು ತಲುಪಲು ಕಷ್ಟವಾಗುವ ಪ್ರದೇಶಗಳನ್ನು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಬಹುದು ಮತ್ತು ಸಂಪರ್ಕವಿಲ್ಲದ ದೀರ್ಘ-ದೂರ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಉತ್ತಮ ನಮ್ಯತೆಯೊಂದಿಗೆ ನಿರ್ವಹಿಸಬಹುದು. ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಇತ್ತೀಚಿನ ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ, YAG ಲೇಸರ್ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ಫೈಬರ್ ಟ್ರಾನ್ಸ್ಮಿಷನ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಂಡಿದೆ, ಇದು ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಪ್ರಚಾರ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಅನ್ವಯಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಟ್ಟಿದೆ.
7. ಲೇಸರ್ ಕಿರಣವನ್ನು ಸಮಯ ಮತ್ತು ಜಾಗದಲ್ಲಿ ವಿಭಜಿಸುವುದು ಸುಲಭ, ಮತ್ತು ಬಹು ಕಿರಣಗಳನ್ನು ಏಕಕಾಲದಲ್ಲಿ ಅನೇಕ ಸ್ಥಳಗಳಲ್ಲಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಬಹುದು, ಇದು ಹೆಚ್ಚು ನಿಖರವಾದ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ಗೆ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ.
ದೋಷ:
1. ವರ್ಕ್ಪೀಸ್ನ ಜೋಡಣೆ ನಿಖರತೆ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ವರ್ಕ್ಪೀಸ್ನಲ್ಲಿರುವ ಕಿರಣದ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ವಿಚಲನ ಮಾಡಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. ಏಕೆಂದರೆ ಫೋಕಸಿಂಗ್ ನಂತರ ಲೇಸರ್ ಸ್ಪಾಟ್ ಗಾತ್ರವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡ್ ಸೀಮ್ ಕಿರಿದಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಫಿಲ್ಲರ್ ಲೋಹದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ. ವರ್ಕ್ಪೀಸ್ನ ಜೋಡಣೆ ನಿಖರತೆ ಅಥವಾ ಕಿರಣದ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ನಿಖರತೆಯು ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸದಿದ್ದರೆ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ದೋಷಗಳು ಸಂಭವಿಸುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯಿದೆ.
2. ಲೇಸರ್ಗಳು ಮತ್ತು ಸಂಬಂಧಿತ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳ ಬೆಲೆ ಹೆಚ್ಚು, ಮತ್ತು ಒಂದು ಬಾರಿ ಹೂಡಿಕೆ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ.
ಸಾಮಾನ್ಯ ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ದೋಷಗಳುಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿ ತಯಾರಿಕೆಯಲ್ಲಿ
1. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸರಂಧ್ರತೆ
ಸಾಮಾನ್ಯ ದೋಷಗಳುಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ರಂಧ್ರಗಳಾಗಿವೆ. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಕರಗಿದ ಪೂಲ್ ಆಳವಾದ ಮತ್ತು ಕಿರಿದಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಸಾರಜನಕವು ಕರಗಿದ ಪೂಲ್ ಅನ್ನು ಹೊರಗಿನಿಂದ ಆಕ್ರಮಿಸುತ್ತದೆ. ಲೋಹದ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಘನೀಕರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ತಾಪಮಾನ ಕಡಿಮೆಯಾಗುವುದರೊಂದಿಗೆ ಸಾರಜನಕದ ಕರಗುವಿಕೆ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಕರಗಿದ ಪೂಲ್ ಲೋಹವು ಸ್ಫಟಿಕೀಕರಣಗೊಳ್ಳಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಲು ತಣ್ಣಗಾದಾಗ, ಕರಗುವಿಕೆ ತೀವ್ರವಾಗಿ ಮತ್ತು ಇದ್ದಕ್ಕಿದ್ದಂತೆ ಇಳಿಯುತ್ತದೆ. ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಅನಿಲವು ಗುಳ್ಳೆಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ಅವಕ್ಷೇಪಿಸುತ್ತದೆ. ಗುಳ್ಳೆಗಳ ತೇಲುವ ವೇಗವು ಲೋಹದ ಸ್ಫಟಿಕೀಕರಣ ವೇಗಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿದ್ದರೆ, ರಂಧ್ರಗಳು ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುತ್ತವೆ.
ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿನ ಅನ್ವಯಿಕೆಗಳಲ್ಲಿ, ಧನಾತ್ಮಕ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರದ ಬೆಸುಗೆ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ರಂಧ್ರಗಳು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸಂಭವಿಸುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯಿದೆ, ಆದರೆ ಋಣಾತ್ಮಕ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರದ ಬೆಸುಗೆ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಿರಳವಾಗಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ನಾವು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಕಂಡುಕೊಳ್ಳುತ್ತೇವೆ. ಏಕೆಂದರೆ ಧನಾತ್ಮಕ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರವು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನಿಂದ ಮಾಡಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ ಮತ್ತು ಋಣಾತ್ಮಕ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರವು ತಾಮ್ರದಿಂದ ಮಾಡಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಆಂತರಿಕ ಅನಿಲವು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಉಕ್ಕಿ ಹರಿಯುವ ಮೊದಲು ಸಾಂದ್ರೀಕರಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ, ಅನಿಲವು ಉಕ್ಕಿ ಹರಿಯುವುದನ್ನು ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುವುದನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ. ಸಣ್ಣ ಸ್ಟೊಮಾಟಾ.
ಮೇಲೆ ತಿಳಿಸಲಾದ ರಂಧ್ರಗಳ ಕಾರಣಗಳ ಜೊತೆಗೆ, ರಂಧ್ರಗಳು ಹೊರಾಂಗಣ ಗಾಳಿ, ತೇವಾಂಶ, ಮೇಲ್ಮೈ ತೈಲ ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಸಹ ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತವೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಸಾರಜನಕ ಬೀಸುವಿಕೆಯ ದಿಕ್ಕು ಮತ್ತು ಕೋನವು ರಂಧ್ರಗಳ ರಚನೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.
ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ರಂಧ್ರಗಳ ಸಂಭವವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಹೇಗೆ?
ಮೊದಲು, ಮೊದಲುವೆಲ್ಡಿಂಗ್, ಒಳಬರುವ ವಸ್ತುಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿರುವ ತೈಲ ಕಲೆಗಳು ಮತ್ತು ಕಲ್ಮಶಗಳನ್ನು ಸಮಯಕ್ಕೆ ಸರಿಯಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ; ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ಒಳಬರುವ ವಸ್ತು ತಪಾಸಣೆ ಅತ್ಯಗತ್ಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ.
ಎರಡನೆಯದಾಗಿ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ವೇಗ, ಶಕ್ತಿ, ಸ್ಥಾನ ಇತ್ಯಾದಿ ಅಂಶಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ರಕ್ಷಾಕವಚ ಅನಿಲ ಹರಿವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಅದು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಬಾರದು ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರಬಾರದು. ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಫೋಕಸ್ ಸ್ಥಾನದಂತಹ ಅಂಶಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಗಡಿಯಾರದ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಅದು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚು ಅಥವಾ ಕಡಿಮೆ ಇರಬಾರದು. ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಗಡಿಯಾರದ ನಳಿಕೆಯ ಆಕಾರವನ್ನು ವೆಲ್ಡ್ನ ಆಕಾರ, ದಿಕ್ಕು ಮತ್ತು ಇತರ ಅಂಶಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸರಿಹೊಂದಿಸಬೇಕು ಇದರಿಂದ ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಗಡಿಯಾರವು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಸಮವಾಗಿ ಆವರಿಸುತ್ತದೆ.
ಮೂರನೆಯದಾಗಿ, ಕಾರ್ಯಾಗಾರದಲ್ಲಿ ಗಾಳಿಯಲ್ಲಿನ ತಾಪಮಾನ, ಆರ್ದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಧೂಳನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ. ಸುತ್ತುವರಿದ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶವು ತಲಾಧಾರದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿನ ತೇವಾಂಶ ಮತ್ತು ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಅನಿಲದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಇದು ಕರಗಿದ ಕೊಳದಲ್ಲಿ ನೀರಿನ ಆವಿಯ ಉತ್ಪಾದನೆ ಮತ್ತು ಬಿಡುಗಡೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಸುತ್ತುವರಿದ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೆ, ತಲಾಧಾರ ಮತ್ತು ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಅನಿಲದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ತೇವಾಂಶವಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದ ನೀರಿನ ಆವಿಯನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ರಂಧ್ರಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ಸುತ್ತುವರಿದ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಿದ್ದರೆ, ತಲಾಧಾರದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ರಕ್ಷಾಕವಚ ಅನಿಲದಲ್ಲಿ ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ತೇವಾಂಶವಿರುತ್ತದೆ, ನೀರಿನ ಆವಿಯ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ರಂಧ್ರಗಳು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತವೆ; ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಿಬ್ಬಂದಿ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸ್ಟೇಷನ್ನಲ್ಲಿ ತಾಪಮಾನ, ಆರ್ದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಧೂಳಿನ ಗುರಿ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಪತ್ತೆಹಚ್ಚಲಿ.
ನಾಲ್ಕನೆಯದಾಗಿ, ಲೇಸರ್ ಡೀಪ್ ಪೆನೆಟ್ರೇಶನ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ನಲ್ಲಿ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಅಥವಾ ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಬೀಮ್ ಸ್ವಿಂಗ್ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸ್ವಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದರಿಂದ, ವೆಲ್ಡ್ ಸೀಮ್ಗೆ ಕಿರಣದ ರೆಸಿಪ್ರೊಕೇಟಿಂಗ್ ಸ್ವಿಂಗ್ ವೆಲ್ಡ್ ಸೀಮ್ನ ಭಾಗವನ್ನು ಪದೇ ಪದೇ ಮರು ಕರಗಿಸಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪೂಲ್ನಲ್ಲಿ ದ್ರವ ಲೋಹದ ನಿವಾಸದ ಸಮಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಕಿರಣದ ವಿಚಲನವು ಪ್ರತಿ ಯೂನಿಟ್ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ಶಾಖದ ಇನ್ಪುಟ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ವೆಲ್ಡ್ನ ಆಳ-ಅಗಲ ಅನುಪಾತವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಗುಳ್ಳೆಗಳ ಹೊರಹೊಮ್ಮುವಿಕೆಗೆ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುತ್ತದೆ. ಮತ್ತೊಂದೆಡೆ, ಕಿರಣದ ಸ್ವಿಂಗ್ ಸಣ್ಣ ರಂಧ್ರವನ್ನು ಅದಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸ್ವಿಂಗ್ ಮಾಡಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪೂಲ್ಗೆ ಸ್ಫೂರ್ತಿದಾಯಕ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪೂಲ್ನ ಸಂವಹನ ಮತ್ತು ಸ್ಫೂರ್ತಿದಾಯಕವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವಲ್ಲಿ ಪ್ರಯೋಜನಕಾರಿ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಬೀರುತ್ತದೆ.
ಐದನೆಯದಾಗಿ, ಪಲ್ಸ್ ಆವರ್ತನ, ಪಲ್ಸ್ ಆವರ್ತನವು ಪ್ರತಿ ಯೂನಿಟ್ ಸಮಯಕ್ಕೆ ಲೇಸರ್ ಕಿರಣದಿಂದ ಹೊರಸೂಸುವ ಪಲ್ಸ್ಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಕರಗಿದ ಪೂಲ್ನಲ್ಲಿ ಶಾಖದ ಇನ್ಪುಟ್ ಮತ್ತು ಶಾಖದ ಶೇಖರಣೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಕರಗಿದ ಪೂಲ್ನಲ್ಲಿ ತಾಪಮಾನದ ಕ್ಷೇತ್ರ ಮತ್ತು ಹರಿವಿನ ಕ್ಷೇತ್ರದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಪಲ್ಸ್ ಆವರ್ತನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೆ, ಅದು ಕರಗಿದ ಪೂಲ್ನಲ್ಲಿ ಅತಿಯಾದ ಶಾಖದ ಇನ್ಪುಟ್ಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಕರಗಿದ ಪೂಲ್ನ ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಲೋಹದ ಆವಿ ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಬಾಷ್ಪಶೀಲವಾಗಿರುವ ಇತರ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ರಂಧ್ರಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ಪಲ್ಸ್ ಆವರ್ತನವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಿದ್ದರೆ, ಅದು ಕರಗಿದ ಪೂಲ್ನಲ್ಲಿ ಸಾಕಷ್ಟು ಶಾಖದ ಶೇಖರಣೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಕರಗಿದ ಪೂಲ್ನ ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಾಗಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಅನಿಲದ ಕರಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ತಪ್ಪಿಸಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ರಂಧ್ರಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಪಲ್ಸ್ ಆವರ್ತನವನ್ನು ತಲಾಧಾರದ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಆಧರಿಸಿ ಸಮಂಜಸವಾದ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು ಮತ್ತು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚು ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಇರುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬೇಕು.
ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ರಂಧ್ರಗಳು (ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್)
2. ವೆಲ್ಡ್ ಸ್ಪ್ಯಾಟರ್
ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಸ್ಪ್ಲಾಟರ್, ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ವೆಲ್ಡ್ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಗಂಭೀರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಲೆನ್ಸ್ ಅನ್ನು ಮಾಲಿನ್ಯಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹಾನಿಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಹೀಗಿದೆ: ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ನಂತರ, ಅನೇಕ ಲೋಹದ ಕಣಗಳು ವಸ್ತು ಅಥವಾ ವರ್ಕ್ಪೀಸ್ನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ವಸ್ತು ಅಥವಾ ವರ್ಕ್ಪೀಸ್ನ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಅತ್ಯಂತ ಅರ್ಥಗರ್ಭಿತ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯೆಂದರೆ, ಗ್ಯಾಲ್ವನೋಮೀಟರ್ನ ಮೋಡ್ನಲ್ಲಿ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ, ಗ್ಯಾಲ್ವನೋಮೀಟರ್ನ ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಲೆನ್ಸ್ನ ಬಳಕೆಯ ಅವಧಿಯ ನಂತರ, ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ದಟ್ಟವಾದ ಹೊಂಡಗಳು ಇರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಈ ಹೊಂಡಗಳು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸ್ಪ್ಲಾಟರ್ನಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ಬಹಳ ಸಮಯದ ನಂತರ, ಬೆಳಕನ್ನು ನಿರ್ಬಂಧಿಸುವುದು ಸುಲಭ, ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಬೆಳಕಿನಲ್ಲಿ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿರುತ್ತವೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಮುರಿದ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ವರ್ಚುವಲ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ನಂತಹ ಸಮಸ್ಯೆಗಳ ಸರಣಿ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ.
ಸ್ಪ್ಲಾಶಿಂಗ್ಗೆ ಕಾರಣಗಳೇನು?
ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, ವಿದ್ಯುತ್ ಸಾಂದ್ರತೆ, ವಿದ್ಯುತ್ ಸಾಂದ್ರತೆ ಹೆಚ್ಚಾದಷ್ಟೂ, ಸ್ಪ್ಲಾಟರ್ ಅನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವುದು ಸುಲಭ, ಮತ್ತು ಸ್ಪ್ಲಾಟರ್ ನೇರವಾಗಿ ವಿದ್ಯುತ್ ಸಾಂದ್ರತೆಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ. ಇದು ಶತಮಾನದಷ್ಟು ಹಳೆಯ ಸಮಸ್ಯೆ. ಕನಿಷ್ಠ ಇಲ್ಲಿಯವರೆಗೆ, ಉದ್ಯಮವು ಸ್ಪ್ಲಾಶಿಂಗ್ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಸ್ವಲ್ಪ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ ಎಂದು ಮಾತ್ರ ಹೇಳಬಹುದು. ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ, ಸ್ಪ್ಲಾಶಿಂಗ್ ಬ್ಯಾಟರಿ ಶಾರ್ಟ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ನ ದೊಡ್ಡ ಅಪರಾಧಿಯಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ಅದು ಮೂಲ ಕಾರಣವನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗಿಲ್ಲ. ಬ್ಯಾಟರಿಯ ಮೇಲೆ ಸ್ಪ್ಲಾಟರ್ನ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ರಕ್ಷಣೆಯ ದೃಷ್ಟಿಕೋನದಿಂದ ಮಾತ್ರ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಭಾಗದ ಸುತ್ತಲೂ ಧೂಳು ತೆಗೆಯುವ ಬಂದರುಗಳು ಮತ್ತು ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಕವರ್ಗಳ ವೃತ್ತವನ್ನು ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸ್ಪ್ಲಾಟರ್ನ ಪ್ರಭಾವ ಅಥವಾ ಬ್ಯಾಟರಿಗೆ ಹಾನಿಯಾಗದಂತೆ ತಡೆಯಲು ವೃತ್ತಗಳಲ್ಲಿ ಗಾಳಿಯ ಚಾಕುಗಳ ಸಾಲುಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸ್ಟೇಷನ್ ಸುತ್ತಲಿನ ಪರಿಸರ, ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಮತ್ತು ಘಟಕಗಳನ್ನು ನಾಶಮಾಡುವುದು ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಖಾಲಿ ಮಾಡಿದೆ ಎಂದು ಹೇಳಬಹುದು.
ಸ್ಪ್ಲಾಟರ್ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಸ್ಪ್ಲಾಟರ್ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಎಂದು ಮಾತ್ರ ಹೇಳಬಹುದು. ನುಗ್ಗುವಿಕೆ ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ವೇಗವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಸಹ ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಕೆಲವು ವಿಶೇಷ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಲ್ಲಿ, ಇದು ಕಡಿಮೆ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಬೀರುತ್ತದೆ. ಇದು ಒಂದೇ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ, ವಿಭಿನ್ನ ಯಂತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ವಸ್ತುಗಳ ವಿಭಿನ್ನ ಬ್ಯಾಚ್ಗಳು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ವಿಭಿನ್ನ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪರಿಣಾಮಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಹೊಸ ಇಂಧನ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ಒಂದು ಅಲಿಖಿತ ನಿಯಮವಿದೆ, ಒಂದು ಉಪಕರಣಕ್ಕೆ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ನಿಯತಾಂಕಗಳ ಒಂದು ಸೆಟ್.
ಎರಡನೆಯದಾಗಿ, ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ವಸ್ತುವಿನ ಅಥವಾ ವರ್ಕ್ಪೀಸ್ನ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸದಿದ್ದರೆ, ಎಣ್ಣೆಯ ಕಲೆಗಳು ಅಥವಾ ಮಾಲಿನ್ಯಕಾರಕಗಳು ಸಹ ಗಂಭೀರವಾದ ಸ್ಪ್ಲಾಶ್ಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತವೆ. ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ವಸ್ತುವಿನ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸುವುದು ಸುಲಭವಾದ ವಿಷಯ.
3. ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ನ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರತಿಫಲನ
ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರತಿಫಲನವು ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಸ್ತುವು ಸಣ್ಣ ಪ್ರತಿರೋಧಕತೆ, ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ನಯವಾದ ಮೇಲ್ಮೈ ಮತ್ತು ಹತ್ತಿರದ-ಅತಿಗೆಂಪು ಲೇಸರ್ಗಳಿಗೆ ಕಡಿಮೆ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ದರವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಎಂಬ ಅಂಶವನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದ ಲೇಸರ್ ಹೊರಸೂಸುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಲೇಸರ್ಗಳನ್ನು ಲಂಬವಾಗಿ ಬಳಸುವುದರಿಂದ ವಸ್ತು ಅಥವಾ ಸಣ್ಣ ಪ್ರಮಾಣದ ಇಳಿಜಾರಿನ ಕಾರಣದಿಂದಾಗಿ, ಹಿಂತಿರುಗುವ ಲೇಸರ್ ಬೆಳಕು ಔಟ್ಪುಟ್ ಹೆಡ್ಗೆ ಮತ್ತೆ ಪ್ರವೇಶಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹಿಂತಿರುಗುವ ಬೆಳಕಿನ ಭಾಗವನ್ನು ಸಹ ಶಕ್ತಿ-ಪ್ರಸರಣ ಫೈಬರ್ಗೆ ಜೋಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಫೈಬರ್ನ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಲೇಸರ್ನ ಒಳಭಾಗಕ್ಕೆ ಹಿಂತಿರುಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಲೇಸರ್ನ ಒಳಗಿನ ಕೋರ್ ಘಟಕಗಳು ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಮುಂದುವರಿಯುತ್ತವೆ.
ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿಫಲನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾದಾಗ, ಈ ಕೆಳಗಿನ ಪರಿಹಾರಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬಹುದು:
3.1 ಪ್ರತಿಫಲನ-ವಿರೋಧಿ ಲೇಪನವನ್ನು ಬಳಸಿ ಅಥವಾ ವಸ್ತುವಿನ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ನೀಡಿ: ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ವಸ್ತುವಿನ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಪ್ರತಿಫಲನ-ವಿರೋಧಿ ಲೇಪನದಿಂದ ಲೇಪಿಸುವುದರಿಂದ ಲೇಸರ್ನ ಪ್ರತಿಫಲನವನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು. ಈ ಲೇಪನವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಪ್ರತಿಫಲನವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ವಿಶೇಷ ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ವಸ್ತುವಾಗಿದ್ದು ಅದು ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಪ್ರತಿಫಲಿಸುವ ಬದಲು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಕರೆಂಟ್ ಕಲೆಕ್ಟರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್, ಸಾಫ್ಟ್ ಕನೆಕ್ಷನ್, ಇತ್ಯಾದಿಗಳಂತಹ ಕೆಲವು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಲ್ಲಿ, ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಉಬ್ಬು ಮಾಡಬಹುದು.
3.2 ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಕೋನವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ: ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಕೋನವನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವ ಮೂಲಕ, ಲೇಸರ್ ಕಿರಣವು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ವಸ್ತುವಿನ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚು ಸೂಕ್ತವಾದ ಕೋನದಲ್ಲಿ ಬೀಳಬಹುದು ಮತ್ತು ಪ್ರತಿಫಲನದ ಸಂಭವವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಲೇಸರ್ ಕಿರಣವು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಬೇಕಾದ ವಸ್ತುವಿನ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಲಂಬವಾಗಿ ಬೀಳುವುದು ಪ್ರತಿಫಲನಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಉತ್ತಮ ಮಾರ್ಗವಾಗಿದೆ.
3.3 ಸಹಾಯಕ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದು: ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಪುಡಿ ಅಥವಾ ದ್ರವದಂತಹ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರಮಾಣದ ಸಹಾಯಕ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ವೆಲ್ಡ್ಗೆ ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವವರು ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುತ್ತಾರೆ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿಫಲನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತಾರೆ. ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ವಸ್ತುಗಳು ಮತ್ತು ಅನ್ವಯಿಕ ಸನ್ನಿವೇಶಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಸೂಕ್ತವಾದ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ, ಇದು ಅಸಂಭವವಾಗಿದೆ.
3.4 ಲೇಸರ್ ಅನ್ನು ರವಾನಿಸಲು ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ಫೈಬರ್ ಬಳಸಿ: ಸಾಧ್ಯವಾದರೆ, ಪ್ರತಿಫಲನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸ್ಥಾನಕ್ಕೆ ಲೇಸರ್ ಅನ್ನು ರವಾನಿಸಲು ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ಫೈಬರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ವಸ್ತುವಿನ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ನೇರವಾಗಿ ಒಡ್ಡಿಕೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಮತ್ತು ಪ್ರತಿಫಲನಗಳ ಸಂಭವವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ಫೈಬರ್ಗಳು ಲೇಸರ್ ಕಿರಣವನ್ನು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ಮಾರ್ಗದರ್ಶನ ಮಾಡಬಹುದು.
3.5 ಲೇಸರ್ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವುದು: ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿ, ಫೋಕಲ್ ಉದ್ದ ಮತ್ತು ಫೋಕಲ್ ವ್ಯಾಸದಂತಹ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವ ಮೂಲಕ, ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿಯ ವಿತರಣೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಪ್ರತಿಫಲನಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು. ಕೆಲವು ಪ್ರತಿಫಲಿತ ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ, ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಪ್ರತಿಫಲನಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಮಾರ್ಗವಾಗಿದೆ.
3.6 ಕಿರಣ ವಿಭಜಕವನ್ನು ಬಳಸಿ: ಕಿರಣ ವಿಭಜಕವು ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿಯ ಭಾಗವನ್ನು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ಸಾಧನಕ್ಕೆ ನಿರ್ದೇಶಿಸಬಹುದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಪ್ರತಿಫಲನಗಳ ಸಂಭವವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಕಿರಣ ವಿಭಜಕ ಸಾಧನಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ಘಟಕಗಳು ಮತ್ತು ಅಬ್ಸಾರ್ಬರ್ಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಸೂಕ್ತವಾದ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಮತ್ತು ಸಾಧನದ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವ ಮೂಲಕ, ಕಡಿಮೆ ಪ್ರತಿಫಲನವನ್ನು ಸಾಧಿಸಬಹುದು.
4. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಅಂಡರ್ಕಟ್
ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಯಾವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು ಅಂಡರ್ಕಟಿಂಗ್ಗೆ ಕಾರಣವಾಗುವ ಸಾಧ್ಯತೆ ಹೆಚ್ಚು? ಅಂಡರ್ಕಟಿಂಗ್ ಏಕೆ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ? ಅದನ್ನು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸೋಣ.
ಅಂಡರ್ಕಟ್, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳು ಪರಸ್ಪರ ಚೆನ್ನಾಗಿ ಸಂಯೋಜಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿಲ್ಲ, ಅಂತರವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ ಅಥವಾ ತೋಡು ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಆಳ ಮತ್ತು ಅಗಲವು ಮೂಲತಃ 0.5 ಮಿಮೀ ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಒಟ್ಟು ಉದ್ದವು ವೆಲ್ಡ್ ಉದ್ದದ 10% ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಉತ್ಪನ್ನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪ್ರಮಾಣಿತ ವಿನಂತಿಸಿದ ಉದ್ದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ.
ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿಗಳ ಸಂಪೂರ್ಣ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಅಂಡರ್ಕಟಿಂಗ್ ಸಂಭವಿಸುವ ಸಾಧ್ಯತೆ ಹೆಚ್ಚು, ಮತ್ತು ಇದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಿಲಿಂಡರಾಕಾರದ ಕವರ್ ಪ್ಲೇಟ್ನ ಸೀಲಿಂಗ್ ಪ್ರಿ-ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಚೌಕಾಕಾರದ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಶೆಲ್ ಕವರ್ ಪ್ಲೇಟ್ನ ಸೀಲಿಂಗ್ ಪ್ರಿ-ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ನಲ್ಲಿ ವಿತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಸೀಲಿಂಗ್ ಕವರ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಶೆಲ್ ಟು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ನೊಂದಿಗೆ ಸಹಕರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ, ಸೀಲಿಂಗ್ ಕವರ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಮತ್ತು ಶೆಲ್ ನಡುವಿನ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಅತಿಯಾದ ವೆಲ್ಡ್ ಅಂತರಗಳು, ಚಡಿಗಳು, ಕುಸಿತ ಇತ್ಯಾದಿಗಳಿಗೆ ಗುರಿಯಾಗುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಇದು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಅಂಡರ್ಕಟ್ಗಳಿಗೆ ಗುರಿಯಾಗುತ್ತದೆ.
ಹಾಗಾದರೆ ಅಂಡರ್ಕಟಿಂಗ್ಗೆ ಕಾರಣವೇನು?
ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ವೇಗವು ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿದ್ದರೆ, ವೆಲ್ಡ್ನ ಮಧ್ಯಭಾಗಕ್ಕೆ ತೋರಿಸುವ ಸಣ್ಣ ರಂಧ್ರದ ಹಿಂದಿನ ದ್ರವ ಲೋಹವು ಮರುಹಂಚಿಕೆ ಮಾಡಲು ಸಮಯ ಹೊಂದಿರುವುದಿಲ್ಲ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ವೆಲ್ಡ್ನ ಎರಡೂ ಬದಿಗಳಲ್ಲಿ ಘನೀಕರಣ ಮತ್ತು ಅಂಡರ್ಕಟಿಂಗ್ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಮೇಲಿನ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಗಮನದಲ್ಲಿಟ್ಟುಕೊಂಡು, ನಾವು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ. ಸರಳವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ವಿವಿಧ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ಪುನರಾವರ್ತಿತ ಪ್ರಯೋಗಗಳನ್ನು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸೂಕ್ತವಾದ ನಿಯತಾಂಕಗಳು ಕಂಡುಬರುವವರೆಗೆ DOE ಮಾಡುತ್ತಲೇ ಇರುತ್ತದೆ.
2. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ವಸ್ತುಗಳ ಅತಿಯಾದ ವೆಲ್ಡ್ ಅಂತರಗಳು, ಚಡಿಗಳು, ಕುಸಿತಗಳು ಇತ್ಯಾದಿಗಳು ಕರಗಿದ ಲೋಹದ ಅಂತರವನ್ನು ತುಂಬುವ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಅಂಡರ್ಕಟ್ಗಳು ಸಂಭವಿಸುವ ಸಾಧ್ಯತೆ ಹೆಚ್ಚು. ಇದು ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಪ್ರಶ್ನೆಯಾಗಿದೆ. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳು ನಮ್ಮ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಒಳಬರುವ ವಸ್ತು ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತವೆಯೇ, ಸಲಕರಣೆಗಳ ನಿಖರತೆಯು ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆಯೇ, ಇತ್ಯಾದಿ. ಸಾಮಾನ್ಯ ಅಭ್ಯಾಸವೆಂದರೆ ಪೂರೈಕೆದಾರರು ಮತ್ತು ಉಪಕರಣಗಳ ಉಸ್ತುವಾರಿ ಹೊಂದಿರುವ ಜನರನ್ನು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಹಿಂಸಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಹೊಡೆಯುವುದು.
3. ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ನ ಕೊನೆಯಲ್ಲಿ ಶಕ್ತಿಯು ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾದರೆ, ಸಣ್ಣ ರಂಧ್ರವು ಕುಸಿಯಬಹುದು, ಇದು ಸ್ಥಳೀಯ ಅಂಡರ್ಕಟಿಂಗ್ಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ವೇಗದ ಸರಿಯಾದ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯು ಅಂಡರ್ಕಟ್ಗಳ ರಚನೆಯನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ತಡೆಯಬಹುದು. ಹಳೆಯ ಮಾತಿನಂತೆ, ಪ್ರಯೋಗಗಳನ್ನು ಪುನರಾವರ್ತಿಸಿ, ವಿವಿಧ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ನೀವು ಸರಿಯಾದ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಕಂಡುಕೊಳ್ಳುವವರೆಗೆ DOE ಅನ್ನು ಮುಂದುವರಿಸಿ.
5. ವೆಲ್ಡ್ ಸೆಂಟರ್ ಕುಸಿತ
ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ವೇಗ ನಿಧಾನವಾಗಿದ್ದರೆ, ಕರಗಿದ ಪೂಲ್ ದೊಡ್ಡದಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಗಲವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಕರಗಿದ ಲೋಹದ ಪ್ರಮಾಣ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ಮೇಲ್ಮೈ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಾಯ್ದುಕೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ಕಷ್ಟಕರವಾಗಿಸುತ್ತದೆ. ಕರಗಿದ ಲೋಹವು ತುಂಬಾ ಭಾರವಾದಾಗ, ವೆಲ್ಡ್ನ ಮಧ್ಯಭಾಗವು ಮುಳುಗಿ ಇಳಿಜಾರುಗಳು ಮತ್ತು ಹೊಂಡಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸಬಹುದು. ಈ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಕರಗಿದ ಪೂಲ್ ಕುಸಿತವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಶಕ್ತಿಯ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.
ಇನ್ನೊಂದು ಸನ್ನಿವೇಶದಲ್ಲಿ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಅಂತರವು ರಂಧ್ರವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡದೆ ಕುಸಿತವನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ. ಇದು ನಿಸ್ಸಂದೇಹವಾಗಿ ಉಪಕರಣದ ಪ್ರೆಸ್ ಫಿಟ್ನ ಸಮಸ್ಯೆಯಾಗಿದೆ.
ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸಬಹುದಾದ ದೋಷಗಳು ಮತ್ತು ವಿವಿಧ ದೋಷಗಳ ಕಾರಣಗಳ ಸರಿಯಾದ ತಿಳುವಳಿಕೆಯು ಯಾವುದೇ ಅಸಹಜ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ಹೆಚ್ಚು ಉದ್ದೇಶಿತ ವಿಧಾನವನ್ನು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ.
6. ವೆಲ್ಡ್ ಬಿರುಕುಗಳು
ನಿರಂತರ ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುವ ಬಿರುಕುಗಳು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಉಷ್ಣ ಬಿರುಕುಗಳಾಗಿವೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಸ್ಫಟಿಕ ಬಿರುಕುಗಳು ಮತ್ತು ದ್ರವೀಕರಣ ಬಿರುಕುಗಳು. ಈ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ವೆಲ್ಡ್ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವ ಮೊದಲು ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ದೊಡ್ಡ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಶಕ್ತಿಗಳು.
ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ನಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳು ಉಂಟಾಗಲು ಈ ಕೆಳಗಿನ ಕಾರಣಗಳಿವೆ:
1. ಅಸಮಂಜಸವಾದ ವೆಲ್ಡ್ ವಿನ್ಯಾಸ: ವೆಲ್ಡ್ನ ಜ್ಯಾಮಿತಿ ಮತ್ತು ಗಾತ್ರದ ಅಸಮರ್ಪಕ ವಿನ್ಯಾಸವು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಒತ್ತಡ ಸಾಂದ್ರತೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಬಿರುಕುಗಳು ಉಂಟಾಗಬಹುದು. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಒತ್ತಡ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ವೆಲ್ಡ್ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ. ನೀವು ಸೂಕ್ತವಾದ ಆಫ್ಸೆಟ್ ವೆಲ್ಡ್ಗಳನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು, ವೆಲ್ಡ್ ಆಕಾರವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಬಹುದು, ಇತ್ಯಾದಿ.
2. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ನಿಯತಾಂಕಗಳ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಕೊರತೆ: ಅತಿ ವೇಗದ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ವೇಗ, ಅತಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿ ಇತ್ಯಾದಿಗಳಂತಹ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ನಿಯತಾಂಕಗಳ ಅಸಮರ್ಪಕ ಆಯ್ಕೆಯು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ ಅಸಮ ತಾಪಮಾನ ಬದಲಾವಣೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ದೊಡ್ಡ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳು ಉಂಟಾಗಬಹುದು. ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಿಗೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುವಂತೆ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ.
3. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಕಳಪೆ ತಯಾರಿ: ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು ಮತ್ತು ಪೂರ್ವ-ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಮಾಡದಿರುವುದು, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಆಕ್ಸೈಡ್ಗಳು, ಗ್ರೀಸ್ ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದು, ವೆಲ್ಡ್ನ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಬಲದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸುಲಭವಾಗಿ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿನ ಕಲ್ಮಶಗಳು ಮತ್ತು ಮಾಲಿನ್ಯಕಾರಕಗಳನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲಾಗಿದೆಯೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸಮರ್ಪಕವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಪೂರ್ವ-ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಮಾಡುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ.
4. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಶಾಖದ ಇನ್ಪುಟ್ನ ಅಸಮರ್ಪಕ ನಿಯಂತ್ರಣ: ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಶಾಖದ ಇನ್ಪುಟ್ನ ಕಳಪೆ ನಿಯಂತ್ರಣ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅತಿಯಾದ ತಾಪಮಾನ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪದರದ ಅಸಮರ್ಪಕ ತಂಪಾಗಿಸುವ ದರ, ಇತ್ಯಾದಿ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರದೇಶದ ರಚನೆಯಲ್ಲಿ ಬದಲಾವಣೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಬಿರುಕುಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ಅಧಿಕ ಬಿಸಿಯಾಗುವುದು ಮತ್ತು ತ್ವರಿತ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವ ದರವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು ಪರಿಹಾರವಾಗಿದೆ.
5. ಸಾಕಷ್ಟು ಒತ್ತಡ ಪರಿಹಾರ: ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ನಂತರ ಸಾಕಷ್ಟು ಒತ್ತಡ ಪರಿಹಾರ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ ಸಾಕಷ್ಟು ಒತ್ತಡ ಪರಿಹಾರಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಸುಲಭವಾಗಿ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಪರಿಹಾರವೆಂದರೆ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ನಂತರ ಸೂಕ್ತವಾದ ಒತ್ತಡ ಪರಿಹಾರ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯನ್ನು ಮಾಡುವುದು, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಅಥವಾ ಕಂಪನ ಚಿಕಿತ್ಸೆ (ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣ).
ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿಗಳ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದಂತೆ, ಯಾವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವ ಸಾಧ್ಯತೆ ಹೆಚ್ಚು?
ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಸೀಲಿಂಗ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳು ಸಂಭವಿಸುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯಿದೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಸಿಲಿಂಡರಾಕಾರದ ಉಕ್ಕಿನ ಚಿಪ್ಪುಗಳು ಅಥವಾ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಚಿಪ್ಪುಗಳ ಸೀಲಿಂಗ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್, ಚದರ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಚಿಪ್ಪುಗಳ ಸೀಲಿಂಗ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್, ಇತ್ಯಾದಿ. ಇದಲ್ಲದೆ, ಮಾಡ್ಯೂಲ್ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಪ್ರಸ್ತುತ ಸಂಗ್ರಾಹಕದ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಹ ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಗುರಿಯಾಗುತ್ತದೆ.
ಖಂಡಿತ, ಈ ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಅಥವಾ ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ನಾವು ಫಿಲ್ಲರ್ ವೈರ್, ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಕಾಯಿಸುವಿಕೆ ಅಥವಾ ಇತರ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಸಹ ಬಳಸಬಹುದು.
ಪೋಸ್ಟ್ ಸಮಯ: ಸೆಪ್ಟೆಂಬರ್-01-2023
