ಲೋಹದ ಲೇಸರ್ ಸಂಯೋಜಕ ತಯಾರಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಕಿರಣದ ಆಕಾರ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಅನ್ವಯ

ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪಾದನಾ ನಿಖರತೆ, ಬಲವಾದ ನಮ್ಯತೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಮಟ್ಟದ ಯಾಂತ್ರೀಕರಣದ ಅನುಕೂಲಗಳೊಂದಿಗೆ ಲೇಸರ್ ಸಂಯೋಜಕ ಉತ್ಪಾದನಾ (AM) ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಆಟೋಮೋಟಿವ್, ವೈದ್ಯಕೀಯ, ಏರೋಸ್ಪೇಸ್, ​​ಇತ್ಯಾದಿ ಕ್ಷೇತ್ರಗಳಲ್ಲಿ (ರಾಕೆಟ್ ಇಂಧನ ನಳಿಕೆಗಳು, ಉಪಗ್ರಹ ಆಂಟೆನಾ ಬ್ರಾಕೆಟ್‌ಗಳು, ಮಾನವ ಇಂಪ್ಲಾಂಟ್‌ಗಳು, ಇತ್ಯಾದಿ) ಪ್ರಮುಖ ಘಟಕಗಳ ತಯಾರಿಕೆಯಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ವಸ್ತು ರಚನೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಸಮಗ್ರ ತಯಾರಿಕೆಯ ಮೂಲಕ ಮುದ್ರಿತ ಭಾಗಗಳ ಸಂಯೋಜನೆಯ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ. ಪ್ರಸ್ತುತ, ಲೇಸರ್ ಸಂಯೋಜಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಕೇಂದ್ರ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಅಂಚಿನ ಶಕ್ತಿ ವಿತರಣೆಯೊಂದಿಗೆ ಕೇಂದ್ರೀಕೃತ ಗಾಸಿಯನ್ ಕಿರಣವನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಇದು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಕರಗುವಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಉಷ್ಣ ಇಳಿಜಾರುಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ರಂಧ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಒರಟಾದ ಧಾನ್ಯಗಳ ನಂತರದ ರಚನೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಬೀಮ್ ಆಕಾರ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ಒಂದು ಹೊಸ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ, ಇದು ಲೇಸರ್ ಕಿರಣದ ಶಕ್ತಿಯ ವಿತರಣೆಯನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವ ಮೂಲಕ ಮುದ್ರಣ ದಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ.

ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ವ್ಯವಕಲನ ಮತ್ತು ಸಮಾನ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಲೋಹದ ಸಂಯೋಜಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಕಡಿಮೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ಚಕ್ರ ಸಮಯ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ನಿಖರತೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ವಸ್ತು ಬಳಕೆಯ ದರ ಮತ್ತು ಭಾಗಗಳ ಒಟ್ಟಾರೆ ಉತ್ತಮ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯಂತಹ ಪ್ರಯೋಜನಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಲೋಹದ ಸಂಯೋಜಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಏರೋಸ್ಪೇಸ್, ​​ಶಸ್ತ್ರಾಸ್ತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಉಪಕರಣಗಳು, ಪರಮಾಣು ಶಕ್ತಿ, ಜೈವಿಕ ಔಷಧಗಳು ಮತ್ತು ಆಟೋಮೊಬೈಲ್‌ಗಳಂತಹ ಕೈಗಾರಿಕೆಗಳಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಡಿಸ್ಕ್ರೀಟ್ ಪೇರಿಸುವಿಕೆಯ ತತ್ವದ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ಲೋಹದ ಸಂಯೋಜಕ ತಯಾರಿಕೆಯು ಪುಡಿ ಅಥವಾ ತಂತಿಯನ್ನು ಕರಗಿಸಲು ಶಕ್ತಿಯ ಮೂಲವನ್ನು (ಲೇಸರ್, ಆರ್ಕ್ ಅಥವಾ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನ್ ಕಿರಣದಂತಹ) ಬಳಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಗುರಿ ಘಟಕವನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ಅವುಗಳನ್ನು ಪದರ ಪದರವಾಗಿ ಜೋಡಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಸಣ್ಣ ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳು, ಸಂಕೀರ್ಣ ರಚನೆಗಳು ಅಥವಾ ವೈಯಕ್ತಿಕಗೊಳಿಸಿದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವಲ್ಲಿ ಗಮನಾರ್ಹ ಪ್ರಯೋಜನಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ತಂತ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗದ ಅಥವಾ ಕಷ್ಟಕರವಾದ ವಸ್ತುಗಳು ಸಂಯೋಜಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ತಯಾರಿಕೆಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿವೆ. ಮೇಲಿನ ಅನುಕೂಲಗಳಿಂದಾಗಿ, ಸಂಯೋಜಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ದೇಶೀಯವಾಗಿ ಮತ್ತು ಅಂತರರಾಷ್ಟ್ರೀಯವಾಗಿ ವಿದ್ವಾಂಸರಿಂದ ವ್ಯಾಪಕ ಗಮನವನ್ನು ಸೆಳೆದಿದೆ. ಕಳೆದ ಕೆಲವು ದಶಕಗಳಲ್ಲಿ, ಸಂಯೋಜಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ತ್ವರಿತ ಪ್ರಗತಿಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಿದೆ. ಲೇಸರ್ ಸಂಯೋಜಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ಉಪಕರಣಗಳ ಯಾಂತ್ರೀಕೃತಗೊಂಡ ಮತ್ತು ನಮ್ಯತೆ ಹಾಗೂ ಹೆಚ್ಚಿನ ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿ ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ನಿಖರತೆಯ ಸಮಗ್ರ ಅನುಕೂಲಗಳಿಂದಾಗಿ, ಲೇಸರ್ ಸಂಯೋಜಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಮೇಲೆ ತಿಳಿಸಲಾದ ಮೂರು ಲೋಹದ ಸಂಯೋಜಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳಲ್ಲಿ ಅತ್ಯಂತ ವೇಗವಾಗಿ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಿದೆ.

ಲೇಸರ್ ಲೋಹದ ಸಂಯೋಜಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು LPBF ಮತ್ತು DED ಎಂದು ಮತ್ತಷ್ಟು ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು. ಚಿತ್ರ 1 LPBF ಮತ್ತು DED ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ವಿಶಿಷ್ಟ ಸ್ಕೀಮ್ಯಾಟಿಕ್ ರೇಖಾಚಿತ್ರವನ್ನು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ. ಸೆಲೆಕ್ಟಿವ್ ಲೇಸರ್ ಮೆಲ್ಟಿಂಗ್ (SLM) ಎಂದೂ ಕರೆಯಲ್ಪಡುವ LPBF ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು, ಪೌಡರ್ ಬೆಡ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಸ್ಥಿರ ಮಾರ್ಗದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿಯ ಲೇಸರ್ ಕಿರಣಗಳನ್ನು ಸ್ಕ್ಯಾನ್ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಸಂಕೀರ್ಣ ಲೋಹದ ಘಟಕಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಬಹುದು. ನಂತರ, ಪೌಡರ್ ಕರಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪದರದಿಂದ ಪದರಕ್ಕೆ ಘನೀಕರಿಸುತ್ತದೆ. DED ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಎರಡು ಮುದ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ: ಲೇಸರ್ ಕರಗುವ ಶೇಖರಣೆ ಮತ್ತು ಲೇಸರ್ ವೈರ್ ಫೀಡಿಂಗ್ ಸಂಯೋಜಕ ತಯಾರಿಕೆ. ಈ ಎರಡೂ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳು ಲೋಹದ ಪುಡಿ ಅಥವಾ ತಂತಿಯನ್ನು ಸಿಂಕ್ರೊನಸ್ ಆಗಿ ಪೋಷಿಸುವ ಮೂಲಕ ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ತಯಾರಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಬಹುದು. LPBF ಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, DED ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪಾದಕತೆ ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಈ ವಿಧಾನವು ಸಂಯೋಜಿತ ವಸ್ತುಗಳು ಮತ್ತು ಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಶ್ರೇಣೀಕೃತ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸಹ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿ ತಯಾರಿಸಬಹುದು. ಆದಾಗ್ಯೂ, DED ನಿಂದ ಮುದ್ರಿಸಲಾದ ಭಾಗಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟ ಯಾವಾಗಲೂ ಕಳಪೆಯಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗುರಿ ಘಟಕದ ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ನಂತರದ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.

ಪ್ರಸ್ತುತ ಲೇಸರ್ ಸಂಯೋಜಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಕೇಂದ್ರೀಕೃತ ಗಾಸಿಯನ್ ಕಿರಣವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಶಕ್ತಿಯ ಮೂಲವಾಗಿದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಅದರ ವಿಶಿಷ್ಟ ಶಕ್ತಿ ವಿತರಣೆಯಿಂದಾಗಿ (ಹೆಚ್ಚಿನ ಕೇಂದ್ರ, ಕಡಿಮೆ ಅಂಚು), ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ ಉಷ್ಣ ಇಳಿಜಾರುಗಳು ಮತ್ತು ಕರಗುವ ಪೂಲ್‌ನ ಅಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯಿದೆ. ಮುದ್ರಿತ ಭಾಗಗಳ ಕಳಪೆ ರಚನೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಕರಗಿದ ಪೂಲ್‌ನ ಮಧ್ಯದ ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೆ, ಅದು ಕಡಿಮೆ ಕರಗುವ ಬಿಂದು ಲೋಹದ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಆವಿಯಾಗುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, LBPF ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ಉಲ್ಬಣಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಸರಂಧ್ರತೆಯ ಹೆಚ್ಚಳದೊಂದಿಗೆ, ಮುದ್ರಿತ ಭಾಗಗಳ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಆಯಾಸದ ಜೀವಿತಾವಧಿಯು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಗಾಸಿಯನ್ ಕಿರಣಗಳ ಅಸಮಾನ ಶಕ್ತಿಯ ವಿತರಣೆಯು ಕಡಿಮೆ ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿ ಬಳಕೆಯ ದಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ಅತಿಯಾದ ಶಕ್ತಿ ತ್ಯಾಜ್ಯಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಉತ್ತಮ ಮುದ್ರಣ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು, ವಿದ್ವಾಂಸರು ಶಕ್ತಿಯ ಇನ್‌ಪುಟ್‌ನ ಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವ ಸಲುವಾಗಿ, ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿ, ಸ್ಕ್ಯಾನಿಂಗ್ ವೇಗ, ಪುಡಿ ಪದರದ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಸ್ಕ್ಯಾನಿಂಗ್ ತಂತ್ರದಂತಹ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಮಾರ್ಪಡಿಸುವ ಮೂಲಕ ಗಾಸಿಯನ್ ಕಿರಣಗಳ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಸರಿದೂಗಿಸುವುದನ್ನು ಅನ್ವೇಷಿಸಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿದ್ದಾರೆ. ಈ ವಿಧಾನದ ಅತ್ಯಂತ ಕಿರಿದಾದ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿಂಡೋದಿಂದಾಗಿ, ಸ್ಥಿರ ಭೌತಿಕ ಮಿತಿಗಳು ಮತ್ತಷ್ಟು ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್ ಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಮಿತಿಗೊಳಿಸುತ್ತವೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಸ್ಕ್ಯಾನಿಂಗ್ ವೇಗವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದರಿಂದ ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಬಹುದು, ಆದರೆ ಆಗಾಗ್ಗೆ ಮುದ್ರಣ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ತ್ಯಾಗ ಮಾಡುವ ವೆಚ್ಚದಲ್ಲಿ ಬರುತ್ತದೆ. ಇತ್ತೀಚಿನ ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ, ಬೀಮ್ ಆಕಾರ ತಂತ್ರಗಳ ಮೂಲಕ ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿಯ ವಿತರಣೆಯನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವುದರಿಂದ ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ಮುದ್ರಣ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು, ಇದು ಲೇಸರ್ ಸಂಯೋಜಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಭವಿಷ್ಯದ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ನಿರ್ದೇಶನವಾಗಬಹುದು. ಬೀಮ್ ಆಕಾರ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅಪೇಕ್ಷಿತ ತೀವ್ರತೆಯ ವಿತರಣೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಸರಣ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಪಡೆಯಲು ಇನ್‌ಪುಟ್ ಕಿರಣದ ತರಂಗಮುಖ ವಿತರಣೆಯನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವುದನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ಲೋಹದ ಸಂಯೋಜಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದಲ್ಲಿ ಬೀಮ್ ಆಕಾರ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಅನ್ವಯವನ್ನು ಚಿತ್ರ 2 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ.

ಲೇಸರ್ ಸಂಯೋಜಕ ತಯಾರಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಕಿರಣದ ಆಕಾರ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಅನ್ವಯ

ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಗೌಸಿಯನ್ ಕಿರಣ ಮುದ್ರಣದ ನ್ಯೂನತೆಗಳು

ಲೋಹದ ಲೇಸರ್ ಸಂಯೋಜಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದಲ್ಲಿ, ಲೇಸರ್ ಕಿರಣದ ಶಕ್ತಿ ವಿತರಣೆಯು ಮುದ್ರಿತ ಭಾಗಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಗಮನಾರ್ಹ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಲೋಹದ ಲೇಸರ್ ಸಂಯೋಜಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ಉಪಕರಣಗಳಲ್ಲಿ ಗೌಸಿಯನ್ ಕಿರಣಗಳನ್ನು ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗಿದ್ದರೂ, ಅವು ಅಸ್ಥಿರ ಮುದ್ರಣ ಗುಣಮಟ್ಟ, ಕಡಿಮೆ ಶಕ್ತಿಯ ಬಳಕೆ ಮತ್ತು ಸಂಯೋಜಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಕಿರಿದಾದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಕಿಟಕಿಗಳಂತಹ ಗಂಭೀರ ನ್ಯೂನತೆಗಳಿಂದ ಬಳಲುತ್ತವೆ. ಅವುಗಳಲ್ಲಿ, ಪುಡಿಯ ಕರಗುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ಲೋಹದ ಲೇಸರ್ ಸಂಯೋಜಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕರಗಿದ ಪೂಲ್‌ನ ಚಲನಶೀಲತೆಯು ಪುಡಿ ಪದರದ ದಪ್ಪಕ್ಕೆ ನಿಕಟ ಸಂಬಂಧ ಹೊಂದಿದೆ. ಪುಡಿ ಸ್ಪ್ಲಾಶಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಸವೆತ ವಲಯಗಳ ಉಪಸ್ಥಿತಿಯಿಂದಾಗಿ, ಪುಡಿ ಪದರದ ನಿಜವಾದ ದಪ್ಪವು ಸೈದ್ಧಾಂತಿಕ ನಿರೀಕ್ಷೆಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ. ಎರಡನೆಯದಾಗಿ, ಉಗಿ ಕಾಲಮ್ ಮುಖ್ಯ ಹಿಂದುಳಿದ ಜೆಟ್ ಸ್ಪ್ಲಾಶ್‌ಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಯಿತು. ಲೋಹದ ಆವಿಯು ಹಿಂಭಾಗದ ಗೋಡೆಯೊಂದಿಗೆ ಡಿಕ್ಕಿ ಹೊಡೆದು ಸ್ಪ್ಲಾಶ್‌ಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ, ಇವುಗಳನ್ನು ಕರಗಿದ ಪೂಲ್‌ನ ಕಾನ್ಕೇವ್ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ಲಂಬವಾಗಿ ಮುಂಭಾಗದ ಗೋಡೆಯ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಸಿಂಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ (ಚಿತ್ರ 3 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ). ಲೇಸರ್ ಕಿರಣ ಮತ್ತು ಸ್ಪ್ಲಾಶ್‌ಗಳ ನಡುವಿನ ಸಂಕೀರ್ಣ ಪರಸ್ಪರ ಕ್ರಿಯೆಯಿಂದಾಗಿ, ಹೊರಹಾಕಲ್ಪಟ್ಟ ಸ್ಪ್ಲಾಶ್‌ಗಳು ನಂತರದ ಪುಡಿ ಪದರಗಳ ಮುದ್ರಣ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಗಂಭೀರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಕರಗುವ ಪೂಲ್‌ನಲ್ಲಿ ಕೀಹೋಲ್‌ಗಳ ರಚನೆಯು ಮುದ್ರಿತ ಭಾಗಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸಹ ಗಂಭೀರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಮುದ್ರಿತ ತುಣುಕಿನ ಆಂತರಿಕ ರಂಧ್ರಗಳು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಅಸ್ಥಿರವಾದ ಲಾಕಿಂಗ್ ರಂಧ್ರಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ.

ಕಿರಣದ ಆಕಾರ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದಲ್ಲಿನ ದೋಷಗಳ ರಚನೆಯ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನ

ಬೀಮ್ ಶೇಪಿಂಗ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಏಕಕಾಲದಲ್ಲಿ ಬಹು ಆಯಾಮಗಳಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಸುಧಾರಣೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಬಹುದು, ಇದು ಇತರ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ತ್ಯಾಗ ಮಾಡುವ ವೆಚ್ಚದಲ್ಲಿ ಒಂದು ಆಯಾಮದಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವ ಗಾಸಿಯನ್ ಕಿರಣಗಳಿಗಿಂತ ಭಿನ್ನವಾಗಿದೆ. ಬೀಮ್ ಶೇಪಿಂಗ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಕರಗುವ ಪೂಲ್‌ನ ತಾಪಮಾನ ವಿತರಣೆ ಮತ್ತು ಹರಿವಿನ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ನಿಖರವಾಗಿ ಹೊಂದಿಸಬಹುದು. ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿಯ ವಿತರಣೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವ ಮೂಲಕ, ಸಣ್ಣ ತಾಪಮಾನದ ಗ್ರೇಡಿಯಂಟ್‌ನೊಂದಿಗೆ ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಸ್ಥಿರವಾದ ಕರಗಿದ ಪೂಲ್ ಅನ್ನು ಪಡೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸರಂಧ್ರತೆ ಮತ್ತು ಸ್ಪಟರಿಂಗ್ ದೋಷಗಳನ್ನು ನಿಗ್ರಹಿಸಲು ಮತ್ತು ಲೋಹದ ಭಾಗಗಳ ಮೇಲೆ ಲೇಸರ್ ಮುದ್ರಣದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಸೂಕ್ತವಾದ ಲೇಸರ್ ಶಕ್ತಿಯ ವಿತರಣೆಯು ಪ್ರಯೋಜನಕಾರಿಯಾಗಿದೆ. ಇದು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ಪುಡಿ ಬಳಕೆಯಲ್ಲಿ ವಿವಿಧ ಸುಧಾರಣೆಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಬಹುದು. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಬೀಮ್ ಶೇಪಿಂಗ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ನಮಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತಂತ್ರಗಳನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವಿನ್ಯಾಸದ ಸ್ವಾತಂತ್ರ್ಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಮುಕ್ತಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಲೇಸರ್ ಸಂಯೋಜಕ ಉತ್ಪಾದನಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದಲ್ಲಿ ಕ್ರಾಂತಿಕಾರಿ ಪ್ರಗತಿಯಾಗಿದೆ.