ಸ್ಪ್ಲಾಶ್ ದೋಷದ ವ್ಯಾಖ್ಯಾನ: ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ನಲ್ಲಿನ ಸ್ಪ್ಲಾಶ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಕರಗಿದ ಕೊಳದಿಂದ ಹೊರಹಾಕಲ್ಪಟ್ಟ ಕರಗಿದ ಲೋಹದ ಹನಿಗಳನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಹನಿಗಳು ಸುತ್ತಮುತ್ತಲಿನ ಕೆಲಸದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಬೀಳಬಹುದು, ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಒರಟುತನ ಮತ್ತು ಅಸಮಾನತೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಕರಗಿದ ಪೂಲ್ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳಬಹುದು, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ವೆಲ್ಡ್ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಡೆಂಟ್ಗಳು, ಸ್ಫೋಟದ ಬಿಂದುಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ದೋಷಗಳು ವೆಲ್ಡ್ನ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ. .
ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ನಲ್ಲಿ ಸ್ಪ್ಲಾಶ್ ಎನ್ನುವುದು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಕರಗಿದ ಕೊಳದಿಂದ ಹೊರಹಾಕಲ್ಪಟ್ಟ ಕರಗಿದ ಲೋಹದ ಹನಿಗಳನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಹನಿಗಳು ಸುತ್ತಮುತ್ತಲಿನ ಕೆಲಸದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಬೀಳಬಹುದು, ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಒರಟುತನ ಮತ್ತು ಅಸಮಾನತೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಕರಗಿದ ಪೂಲ್ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳಬಹುದು, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ವೆಲ್ಡ್ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಡೆಂಟ್ಗಳು, ಸ್ಫೋಟದ ಬಿಂದುಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ದೋಷಗಳು ವೆಲ್ಡ್ನ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ. .
ಸ್ಪ್ಲಾಶ್ ವರ್ಗೀಕರಣ:
ಸಣ್ಣ ಸ್ಪ್ಲಾಶ್‌ಗಳು: ಘನೀಕರಣದ ಹನಿಗಳು ವೆಲ್ಡ್ ಸೀಮ್‌ನ ಅಂಚಿನಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ವಸ್ತುವಿನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಇರುತ್ತವೆ, ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ನೋಟವನ್ನು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಮೇಲೆ ಯಾವುದೇ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವುದಿಲ್ಲ; ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸುವ ಗಡಿಯು ಸಣ್ಣಹನಿಯು ವೆಲ್ಡ್ ಸೀಮ್ ಸಮ್ಮಿಳನ ಅಗಲದ 20% ಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರುತ್ತದೆ;
ದೊಡ್ಡ ಸ್ಪ್ಲಾಟರ್: ಗುಣಮಟ್ಟದ ನಷ್ಟವಿದೆ, ವೆಲ್ಡ್ ಸೀಮ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಡೆಂಟ್ಗಳು, ಸ್ಫೋಟದ ಬಿಂದುಗಳು, ಅಂಡರ್‌ಕಟ್‌ಗಳು, ಇತ್ಯಾದಿಯಾಗಿ ಪ್ರಕಟವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಅಸಮ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದು ವೆಲ್ಡ್ ಸೀಮ್‌ನ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಈ ರೀತಿಯ ದೋಷಗಳ ಮೇಲೆ ಮುಖ್ಯ ಗಮನ.
ಸ್ಪ್ಲಾಶ್ ಸಂಭವಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ:
ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗವರ್ಧನೆಯಿಂದಾಗಿ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ದ್ರವದ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಸರಿಸುಮಾರು ಲಂಬವಾಗಿರುವ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಕರಗಿದ ಕೊಳದಲ್ಲಿ ಕರಗಿದ ಲೋಹದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಆಗಿ ಸ್ಪ್ಲಾಶ್ ಪ್ರಕಟವಾಗುತ್ತದೆ. ಕೆಳಗಿನ ಚಿತ್ರದಲ್ಲಿ ಇದನ್ನು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ಕಾಣಬಹುದು, ಅಲ್ಲಿ ದ್ರವದ ಕಾಲಮ್ ಬೆಸುಗೆ ಕರಗುವಿಕೆಯಿಂದ ಏರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹನಿಗಳಾಗಿ ಕೊಳೆಯುತ್ತದೆ, ಸ್ಪ್ಲಾಶ್ಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ.
ಸ್ಪ್ಲಾಶ್ ಸಂಭವಿಸುವ ದೃಶ್ಯ
ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆ ಮತ್ತು ಆಳವಾದ ನುಗ್ಗುವ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಎಂದು ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ.
ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆ ಬೆಸುಗೆಯು ಸ್ಪ್ಯಾಟರ್ ಸಂಭವಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿಲ್ಲ: ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆ ಬೆಸುಗೆಯು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ವಸ್ತುವಿನ ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ಒಳಭಾಗಕ್ಕೆ ಶಾಖದ ವರ್ಗಾವಣೆಯನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ಸ್ಪ್ಯಾಟರ್ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ತೀವ್ರವಾದ ಲೋಹದ ಆವಿಯಾಗುವಿಕೆ ಅಥವಾ ಭೌತಿಕ ಮೆಟಲರ್ಜಿಕಲ್ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುವುದಿಲ್ಲ.
ಡೀಪ್ ಪೆನೆಟ್ರೇಶನ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸ್ಪ್ಲಾಶಿಂಗ್ ಸಂಭವಿಸುವ ಪ್ರಮುಖ ಸನ್ನಿವೇಶವಾಗಿದೆ: ಡೀಪ್ ಪೆನೆಟ್ರೇಶನ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ವಸ್ತುವಿನೊಳಗೆ ನೇರವಾಗಿ ತಲುಪುವ ಲೇಸರ್ ಅನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ, ಕೀಹೋಲ್ಗಳ ಮೂಲಕ ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ ಶಾಖವನ್ನು ವರ್ಗಾಯಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆಯು ತೀವ್ರವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ಸ್ಪ್ಲಾಶಿಂಗ್ ಸಂಭವಿಸುವ ಮುಖ್ಯ ಸನ್ನಿವೇಶವಾಗಿದೆ.
ಮೇಲಿನ ಚಿತ್ರದಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ, ಕೆಲವು ವಿದ್ವಾಂಸರು ಲೇಸರ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕೀಹೋಲ್ನ ಚಲನೆಯ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ವೀಕ್ಷಿಸಲು ಹೆಚ್ಚಿನ-ತಾಪಮಾನದ ಪಾರದರ್ಶಕ ಗಾಜಿನೊಂದಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಛಾಯಾಗ್ರಹಣವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಾರೆ. ಲೇಸರ್ ಮೂಲಭೂತವಾಗಿ ಕೀಹೋಲ್ನ ಮುಂಭಾಗದ ಗೋಡೆಗೆ ಹೊಡೆಯುತ್ತದೆ, ದ್ರವವನ್ನು ಕೆಳಕ್ಕೆ ಹರಿಯುವಂತೆ ತಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಕೀಹೋಲ್ ಅನ್ನು ಬೈಪಾಸ್ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಕರಗಿದ ಕೊಳದ ಬಾಲವನ್ನು ತಲುಪುತ್ತದೆ ಎಂದು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಬಹುದು. ಕೀಹೋಲ್ ಒಳಗೆ ಲೇಸರ್ ಅನ್ನು ಸ್ವೀಕರಿಸುವ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಸ್ಥಿರವಾಗಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಲೇಸರ್ ಕೀಹೋಲ್ ಒಳಗೆ ಫ್ರೆಸ್ನೆಲ್ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿದೆ. ವಾಸ್ತವವಾಗಿ, ಇದು ಬಹು ವಕ್ರೀಭವನಗಳು ಮತ್ತು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯ ಸ್ಥಿತಿಯಾಗಿದ್ದು, ಕರಗಿದ ಪೂಲ್ ದ್ರವದ ಅಸ್ತಿತ್ವವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಪ್ರತಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಲೇಸರ್ ವಕ್ರೀಭವನದ ಸ್ಥಾನವು ಕೀಹೋಲ್ ಗೋಡೆಯ ಕೋನದೊಂದಿಗೆ ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಕೀಹೋಲ್ ತಿರುಚುವ ಚಲನೆಯ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿರುತ್ತದೆ. ಲೇಸರ್ ವಿಕಿರಣದ ಸ್ಥಾನವು ಕರಗುತ್ತದೆ, ಆವಿಯಾಗುತ್ತದೆ, ಬಲಕ್ಕೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಪೆರಿಸ್ಟಾಲ್ಟಿಕ್ ಕಂಪನವು ಮುಂದಕ್ಕೆ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ.
ಮೇಲೆ ತಿಳಿಸಲಾದ ಹೋಲಿಕೆಯು ಹೆಚ್ಚಿನ-ತಾಪಮಾನದ ಪಾರದರ್ಶಕ ಗಾಜನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಕರಗಿದ ಕೊಳದ ಅಡ್ಡ-ವಿಭಾಗದ ನೋಟಕ್ಕೆ ವಾಸ್ತವವಾಗಿ ಸಮನಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಎಲ್ಲಾ ನಂತರ, ಕರಗಿದ ಕೊಳದ ಹರಿವಿನ ಸ್ಥಿತಿಯು ನೈಜ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯಿಂದ ಭಿನ್ನವಾಗಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಕೆಲವು ವಿದ್ವಾಂಸರು ಕ್ಷಿಪ್ರ ಘನೀಕರಣ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಬಳಸಿದ್ದಾರೆ. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಕರಗಿದ ಪೂಲ್ ಅನ್ನು ಕೀಹೋಲ್ ಒಳಗೆ ತತ್ಕ್ಷಣದ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಪಡೆಯಲು ವೇಗವಾಗಿ ಹೆಪ್ಪುಗಟ್ಟಲಾಗುತ್ತದೆ. ಲೇಸರ್ ಕೀಹೋಲ್ನ ಮುಂಭಾಗದ ಗೋಡೆಯನ್ನು ಹೊಡೆಯುತ್ತಿದೆ ಎಂದು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ಕಾಣಬಹುದು, ಇದು ಒಂದು ಹೆಜ್ಜೆಯನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ. ಲೇಸರ್ ಈ ಹಂತದ ತೋಡಿನಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ, ಕರಗಿದ ಕೊಳವನ್ನು ಕೆಳಕ್ಕೆ ಹರಿಯುವಂತೆ ತಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಲೇಸರ್‌ನ ಮುಂದಕ್ಕೆ ಚಲಿಸುವಾಗ ಕೀಹೋಲ್ ಅಂತರವನ್ನು ತುಂಬುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೀಗಾಗಿ ನೈಜ ಕರಗಿದ ಕೊಳದ ಕೀಹೋಲ್ನ ಒಳಗಿನ ಹರಿವಿನ ಅಂದಾಜು ಹರಿವಿನ ದಿಕ್ಕಿನ ರೇಖಾಚಿತ್ರವನ್ನು ಪಡೆಯುತ್ತದೆ. ಬಲ ಚಿತ್ರದಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ, ದ್ರವ ಲೋಹದ ಲೇಸರ್ ಅಬ್ಲೇಶನ್‌ನಿಂದ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಲೋಹದ ಹಿಮ್ಮೆಟ್ಟುವಿಕೆಯ ಒತ್ತಡವು ಮುಂಭಾಗದ ಗೋಡೆಯನ್ನು ಬೈಪಾಸ್ ಮಾಡಲು ದ್ರವ ಕರಗಿದ ಪೂಲ್ ಅನ್ನು ಚಾಲನೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಕೀಹೋಲ್ ಕರಗಿದ ಕೊಳದ ಬಾಲದ ಕಡೆಗೆ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ, ಹಿಂಭಾಗದಿಂದ ಕಾರಂಜಿಯಂತೆ ಮೇಲಕ್ಕೆ ಏರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬಾಲ ಕರಗಿದ ಕೊಳದ ಮೇಲ್ಮೈ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಮೇಲ್ಮೈ ಒತ್ತಡದಿಂದಾಗಿ (ಕೆಳಗಿನ ಮೇಲ್ಮೈ ಒತ್ತಡದ ತಾಪಮಾನ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಭಾವ), ಬಾಲ ಕರಗಿದ ಕೊಳದಲ್ಲಿನ ದ್ರವ ಲೋಹವನ್ನು ಮೇಲ್ಮೈ ಒತ್ತಡದಿಂದ ಎಳೆದು ಕರಗಿದ ಕೊಳದ ಅಂಚಿನ ಕಡೆಗೆ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ, ನಿರಂತರವಾಗಿ ಘನೀಕರಿಸುತ್ತದೆ. . ಭವಿಷ್ಯದಲ್ಲಿ ಘನೀಕರಿಸಬಹುದಾದ ದ್ರವ ಲೋಹವು ಕೀಹೋಲ್ನ ಬಾಲಕ್ಕೆ ಹಿಂತಿರುಗುತ್ತದೆ, ಇತ್ಯಾದಿ.
ಲೇಸರ್ ಕೀಹೋಲ್ ಆಳವಾದ ನುಗ್ಗುವ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ನ ಸ್ಕೀಮ್ಯಾಟಿಕ್ ರೇಖಾಚಿತ್ರ: ಎ: ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ದಿಕ್ಕು; ಬಿ: ಲೇಸರ್ ಕಿರಣ; ಸಿ: ಕೀಹೋಲ್; ಡಿ: ಲೋಹದ ಆವಿ, ಪ್ಲಾಸ್ಮಾ; ಇ: ರಕ್ಷಣಾತ್ಮಕ ಅನಿಲ; ಎಫ್: ಕೀಹೋಲ್ ಮುಂಭಾಗದ ಗೋಡೆ (ಪೂರ್ವ ಕರಗುವ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್); ಜಿ: ಕೀಹೋಲ್ ಮಾರ್ಗದ ಮೂಲಕ ಕರಗಿದ ವಸ್ತುಗಳ ಸಮತಲ ಹರಿವು; ಎಚ್: ಮೆಲ್ಟ್ ಪೂಲ್ ಘನೀಕರಣ ಇಂಟರ್ಫೇಸ್; ನಾನು: ಕರಗಿದ ಕೊಳದ ಕೆಳಮುಖ ಹರಿವಿನ ಮಾರ್ಗ.
ಲೇಸರ್ ಮತ್ತು ವಸ್ತುವಿನ ನಡುವಿನ ಪರಸ್ಪರ ಕ್ರಿಯೆ: ಲೇಸರ್ ವಸ್ತುವಿನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ, ತೀವ್ರವಾದ ಅಬ್ಲೇಶನ್ ಅನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ. ವಸ್ತುವನ್ನು ಮೊದಲು ಬಿಸಿಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಕರಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಆವಿಯಾಗುತ್ತದೆ. ತೀವ್ರವಾದ ಆವಿಯಾಗುವಿಕೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಕರಗಿದ ಕೊಳಕ್ಕೆ ಕೆಳಮುಖವಾದ ಹಿಮ್ಮೆಟ್ಟುವಿಕೆಯ ಒತ್ತಡವನ್ನು ನೀಡಲು ಲೋಹದ ಆವಿಯು ಮೇಲಕ್ಕೆ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಕೀಹೋಲ್ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಲೇಸರ್ ಕೀಹೋಲ್ ಅನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬಹು ಹೊರಸೂಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಿಗೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಲೋಹದ ಆವಿಯ ನಿರಂತರ ಪೂರೈಕೆಯು ಕೀಹೋಲ್ ಅನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ; ಲೇಸರ್ ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಕೀಹೋಲ್ನ ಮುಂಭಾಗದ ಗೋಡೆಯ ಮೇಲೆ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಆವಿಯಾಗುವಿಕೆಯು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಕೀಹೋಲ್ನ ಮುಂಭಾಗದ ಗೋಡೆಯ ಮೇಲೆ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ. ಹಿಮ್ಮುಖ ಒತ್ತಡವು ದ್ರವ ಲೋಹವನ್ನು ಕೀಹೋಲ್ನ ಮುಂಭಾಗದ ಗೋಡೆಯಿಂದ ಕೀಹೋಲ್ನ ಸುತ್ತಲೂ ಕರಗಿದ ಕೊಳದ ಬಾಲದ ಕಡೆಗೆ ಚಲಿಸುವಂತೆ ತಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಕೀಹೋಲ್ ಸುತ್ತಲೂ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಚಲಿಸುವ ದ್ರವವು ಕರಗಿದ ಕೊಳದ ಮೇಲೆ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಎತ್ತರದ ಅಲೆಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ. ನಂತರ, ಮೇಲ್ಮೈ ಒತ್ತಡದಿಂದ ನಡೆಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ, ಅದು ಅಂಚಿನ ಕಡೆಗೆ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಂತಹ ಚಕ್ರದಲ್ಲಿ ಘನೀಕರಿಸುತ್ತದೆ. ಸ್ಪ್ಲಾಶ್ ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಕೀಹೋಲ್ ತೆರೆಯುವಿಕೆಯ ಅಂಚಿನಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮುಂಭಾಗದ ಗೋಡೆಯ ಮೇಲಿನ ದ್ರವ ಲೋಹವು ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಕೀಹೋಲ್ ಅನ್ನು ಬೈಪಾಸ್ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹಿಂದಿನ ಗೋಡೆಯ ಕರಗಿದ ಪೂಲ್ನ ಸ್ಥಾನದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.
ಪೋಸ್ಟ್ ಸಮಯ: ಮಾರ್ಚ್-29-2024
